Elaborando jabones artesanales (2024)

Karla Victoria Dominguez

34 min read

Jan 21, 2018

Entrega Final del Proyecto: Control de Calidad

Grupo Rojo

Integrantes:

Karla Dominguez 1061434

Denisse Candelier 1066373

Edwin Olio 1066985

Martin Vargas 1062575

Profesora: Jessica P. Feliz
Fecha: Sábado 20 de enero 2018
Santo Domingo, República Dominicana

Descripción del problema del proyecto:

Elaboración de un producto casero y natural, a base de glicerina y aceite de coco, el cual resulte beneficioso para la salud de la piel de nuestros clientes.

Razón de la elección del problema:

Actualmente, los productos que frecuentemente utilizamos están llenos de químicos cuyos nombres son impronunciables para la mayoría de la población. Con nuestros jabones caseros, buscamos la creación de un producto natural y confiable que traiga consigo todos los beneficios del aceite de coco y se torne en la mejor opción en el cuidado de la piel.

Contexto del Proyecto:

Para la clase de Control de Calidad (INI 310–01) de la profesora Jessica P. Feliz, en el Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC), decidimos producir jabones caseros con un diseño estético y con materiales que sean naturales. Para este fin, 3 grupos de estudiantes, 2 para el final del curso, nos encargamos de la elaboración de los jabones.

Objetivos del proyecto
Para nuestro primer lote de jabones, queremos que nuestro valor de Cpk sea, por lo menos, 1. Para el último lote que realizaremos durante el curso, queremos que este valor sea cercano a 1.33. El valor ideal será 1.45.

Para el final del proyecto, conseguiremos que el proceso se encuentre bajo control estadístico.

Para la última fase de DMAIC, queremos asegurar la capacidad y la estabilidad del proceso de fabricación de jabones, es decir, que cumpla con las especificaciones y sea predecible en un futuro inmediato.

Metodología a usar
Usaremos el método DMAIC para Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar el proceso. A cada una de estas acciones se le dedicará su propia fase, las cuales se planearon completar en las siguientes fechas:

Variables a medir
Como variable continua utilizaremos el peso del jabón, y como variable de atributo, la definición del diseño.

Indicadores que utilizaremos
El indicador Cp y Cpk, para asegurarnos de que las medias de las medidas estén centradas respecto a los límites de tolerancia del proceso y que se cumpla con las especificaciones, y el indicador DPU, para contabilizar la cantidad de defectos y el progreso que haremos hacia la meta deseada.

Descripción del problema del proyecto

Elaboración de un producto casero y natural, a base de glicerina y aceite de coco, el cual resulte beneficioso para la salud de la piel de nuestros clientes.

Razón de la elección del proyecto

Etapas del proceso

Compra de materiales a utilizar. En esto se incluye: barras de jabón de glicerina, aceite de coco y esencia aromática de coco.
Preparación de mezcla. Se funde la base de jabón de glicerina. Se añade el aceite de coco y la esencia de coco.
Mezcla de ingredientes.
Preparación del jabón. Vertemos la mezcla en uno o varios moldes de silicona. Se deja reposar por 10 minutos.
Finalización del jabón. Se retira el jabón seco del molde. Se da la forma a la barra.

Materiales y herramientas del proceso

Barras de jabón de glicerina con base de coco.
Vasos y cucharas de medición.
Guantes para hornear.
Ollas.
Recipientes de plástico.
Moldes de silicona.
Balanza.

Especificaciones del proceso

Peso del producto terminado del jabón debe ser de 11g +/- 1.5g.

Descripción del problema

Las personas hoy en día buscan productos naturales para solucionar sus problemas de piel. Los productos procesados que ofrece el mercado están repletos de químicos y preservativos que desconocemos. En ocasiones, estos pueden ser la raíz de nuestros problemas en la piel, dado a que pueden cerrar nuestros poros de la piel y ocasionar acné y piel grasosa.

Definición de objetivos del proyecto

Para nuestro primer lote de jabones, queremos que nuestro valor de Cpk sea, por lo menos, 1. Para el último lote que realizaremos durante el curso, queremos que este valor sea cercano a 1.45.

Para el final del proyecto, conseguiremos que el proceso se encuentre bajo control estadístico.

Plan para la realización del proceso productivo y presupuesto

Presupuesto a gastar en materiales para el proceso productivo

Tras investigar con personas que han realizado proyectos similares, hemos decidido que nuestro presupuesto será de 1,500 pesos en total.

Selección de variables a medir (Continua y Atributo)

Puesto que encontramos que esta puede ser importante para los consumidores, quienes pueden ver esto como una medida de la cantidad de jabón que compraron, tomaremos como variable continua al peso.

En nuestro levantamiento de información a allegados y compañeros, encontramos que la forma estética del jabón es un factor importante para los consumidores y, por ende, lo elegimos como variable de atributo.

Selección de indicadores para el proyecto

Dada la naturaleza de nuestras variables a medir, elegimos los siguientes indicadores de capacidad:

· Cp: Indicador de la capacidad potencial del proceso. Utilizaremos este indicador para ver si el proceso utilizado es capaz de cumplir con las especificaciones.

· Cpk: Utilizaremos este indicador para ver qué tan exacto es el proceso, es decir que tan centrado están y que tan cercano están la media del proceso y el valor objetivo.

· DPU: Defectos por unidad, defectos encontrados/ total de unidades.

En resumen, utilizaremos los indicadores Cp y Cpk para darle seguimiento a la capacidad del proceso y, también, como una medida objetiva de cómo estará el centrado de nuestros datos. Escogimos el DPU debido a que solo estaremos concentrándonos en los defectos, no en defectuosos, por lo que nos interesaremos en los defectos por unidad.

Definición del plan de muestreo

Realizaremos un muestreo aleatorio simple y, con el uso de cálculo, hemos llegado a la conclusión que necesitaremos una muestra de tamaño 60 y 35 para poder utilizar las herramientas de análisis necesarias para las variables continuas y de atributo respectivamente.

Descripción de cómo se realizará el levantamiento de datos

Como nuestra variable continua a medir es el peso del jabón, utilizaremos una balanza electrónica para medir esta. Para el almacenamiento de estos datos, utilizaremos el programa Minitab y Excel.

Fecha de finalización

Como meta para finalizar esta fase se tiene el 12 de diciembre de 2017. Pudimos cumplir con este objetivo.

Conclusión de la etapa

En esta primera fase del proyecto, hemos podido establecer y definir, valga la redundancia, del producto en el cual nos enfocaremos durante el resto del trimestre. Nos hemos fijado metas y establecido especificaciones, cuales nos permitirán verificar el desarrollo del proceso a realizar.

Con la información que hemos recopilado y el consenso al que hemos llegado como grupo, esperamos que este producto se pueda realizar según lo planteado y alcanzar los objetivos del curso.

Herramientas

SIPOC

· Identificar los parámetros controlables del proceso: Los materiales que se compraran: jabón de glicerina a base de coco. Las herramientas: balanza, moldes de silicón, ollas y recipientes plásticos. El lugar en donde se realizará. La receta que se utilizará para la realización del producto.

· Identificar los parámetros no controlables del proceso: Clima del día en que se realice el producto. La calidad de los materiales comprados.

· Identificar defectos claves o resultados indeseados para las salidas: Jabones con impurezas y de tamaños diferentes. Que el jabón termine blando o espumoso. Que la mezcla no salga como debe, es decir, que el jabón de glicerina no se funda por completo o que los ingredientes no se mezclen uniformemente.

· Identificar defectos claves o aspectos claves de inspección para las entradas: Materiales de calidad. Mezcla hecha con las medidas correctas y batida hasta su punto. Moldes limpios.

Flujograma del proceso

Project charter

Mediciones de cada variable

Variable continua: Peso en gramos.

Variable de atributo: Deformación del centro del jabón. Puesto que el jabón es en forma de flor, contamos las bases de los pétalos que se confunden con el centro.

Defectos posibles y observados*

*Tendrán letra normal los defectos posibles, en negrita los defectos que consideramos posibles y ocurrieron, y en cursiva los defectos que no consideramos, pero observamos.

· Jabones que no se secaron propiamente. (Mayoría de los jabones tienen una consistencia babosa.)

· Jabones con tamaños diferentes.

· Impurezas en los jabones debido al secado en un lugar inadecuado.

· Jabones con deformaciones.

· Jabones con grietas en su forma.

Conclusión de la distribución encontrada

Hemos encontrado que nuestros datos presentan una distribución normal, quedando demostrado el teorema del límite central. La tendencia central está dentro de nuestras especificaciones, aunque no en nuestro valor ideal de 11g. Ciertas herramientas, como el diagrama de caja, sugieren una alta variación en los datos.

Más adelante, presentaremos la base de nuestras conclusiones por medio de histogramas, diagramas de caja y demás herramientas.

Equipos y proceso de medición utilizados

Equipos

Tipo de instrumento de medición:

Balanza de precisión digital.

Características del equipo utilizado:

Se midió con una balanza obviamente para medir el peso del producto, el cual es un jabón artesanal, la marca de la balanza es Mettler Toledo 8502-S College Scale, es utilizada principalmente en ambitos educacionales y su capacidad de peso: 610 gramos. Cumple con las normas ISO 9001 e ISO 14001 para el año 2000.

Resolución: 0.01g.

Calibrada.

Digital.

Proceso

Quienes median:

Denisse Candelier midió una muestra aleatoria de 60 jabones.

Cuando median: 6:00 PM del viernes 5 de enero del 2017 en el laboratorio de química de INTEC.

Como median: Introducimos los jabones de manera individual en la balanza y anotábamos sus valores en MS. Excel.

Con que median: balanza de precisión digital educacional Mettler Toledo 8502-S College Scale.

Fecha de finalización

Como meta para finalizar esta fase se tuvo el 27 de diciembre y se completó el 28 de diciembre del 2017. No pudimos cumplir con nuestro objetivo, puesto que tuvimos que hacer un cambio en la variable de atributo a medir. Esto fue debido a que la escogida previamente no resultó ser relevante para el producto terminado.

Conclusión de la etapa

En esta fase del proyecto, hemos utilizado los conocimientos estadísticos aprendidos a largo del trimestre. Pudimos comprobar como conceptos aprendidos en clase, como el teorema del límite central, tienen lugar en la práctica real.

Además, esta fase nos ha introducido a la realidad de llevar a cabo un proceso y la importancia de cada paso que este implica. Hemos puesto a prueba las hipótesis y preconceptos que tuvimos en la fase anterior y como estas se sostienen frente a la realidad.

Histogramas

Peso

Podemos observar que la tendencia central está situada aproximadamente en el valor 12, lo cual está dentro de nuestras especificaciones. No obstante, el proceso está alejado de nuestro objetivo de 11 y, por ende, el histograma está descentrado.

Como podemos observar, en relación con nuestras especificaciones, el proceso muestra una variación considerable. Hay una porción de los datos que sale de nuestras especificaciones.

No se muestra una necesidad de estratificar los datos.

La media del proceso es 11.34 y la desviación estándar es 0.7838.

Defectos

Podemos observar que la tendencia central se sitúa en el valor 0, lo cual es nuestro valor objetivo de 0 defectos. No se observan datos atípicos. Se observa una variación considerable en los defectos que presentaron los jabones. Estos datos presentan una distribución de Poisson, lo cual va acorde a lo que aprendimos sobre los defectos en clase.

Diagramas de caja

Peso

A continuación, estaremos analizando el diagrama de caja.

Visualmente podemos apreciar que los ‘bigotes’ aparentan tener longitudes similares, lo cual implica que los datos no presentan sesgo. La forma de la caja junto con los bigotes es bastante larga y parece presentar una variación considerable. Observamos que la mediana está ligeramente alejada del valor nominal lo cual sugiere que el proceso está descentrado.

Defectos

De forma general, el diagrama de caja para defectos nos presenta una distribución con considerable variación. Observamos que la mediana se encuentra en nuestro valor objetivo. Podemos apreciar que la mayoría de nuestros jabones tienen pocos defectos.

Verificación de normalidad

A continuación, utilizaremos el método de Anderson-Darling para la verificación de normalidad:

H0: Ɛ ~ N

H1: Ɛ≁N

Como el P-value es mayor que 0.05, no se puede rechazar rechaza H0. Por ende, con un 95% de confianza se puede afirmar que el proceso se aproxima a una distribución normal.

Análisis de capacidad

Peso

Dentro de las especificaciones objetivo, el valor del Cp = 0.62. Esto indica que el proceso no es adecuado para el trabajo y requiere modificaciones muy serias.

Dentro de las especificaciones objetivo, el valor del Cpk = 0.48. Como el Cpk es menor que 1, esto indica que el proceso no cumple con al menos una de las especificaciones.

Defectos

Observamos que el DPU es 0.629 y que la probabilidad de tener un jabón con cero defectos es de 53.3%. Esto indica que debemos hacer mejoras al proceso, puesto que nuestro objetivo es de cero defectos. Nuestra meta es de aumentar el porcentaje de jabones con cero defectos en un 20%.

Cartas de control

Carta de control X-R

En ninguna de las cartas observan incumplimientos de las reglas generales de análisis e interpretación de cartas de control. Por ello el proceso se encuentra en control. Además, es estable porque los puntos en la carta caen dentro de los límites de control y fluctúan de forma aleatoria a lo ancho de la carta con tendencia a caer cerca de la línea central.

De estos resultados se puede concluir que el proceso es catalogado como estable, pero con baja capacidad para cumplir con las especificaciones.

Carta C

Ningún punto se encuentra fuera de los límites de control.

El número de puntos por debajo y por encima de la línea central es casi igual.

Se nota mucha variación en el proceso es muy probable que sea por la diferencia de lote de jabón por molde, es decir los jabones provenientes de alguno de los moldes tienen mayores defectos.

Justificación de no realizar el R&R

Dado que solamente una persona realizo las mediciones de los jabones, no fue posible realizar el R&R.

Conclusión de causas raíces del problema

Entre las causas raíces que surgieron de nuestro análisis, se encuentran:

· No teníamos experiencia con procesos de este tipo.

· No seguimos los lineamientos del proceso. Es decir, la producción no estaba estandarizada.

· No probamos los moldes antes de utilizarlos. Es decir, nunca realizamos prototipos del jabón ideal.

· Alta manipulación sin cuidado de los jabones terminados antes de realizar las mediciones y las inspecciones.

· Utilizamos moldes viejos. Ciertos moldes estaban desgastados.

· Falta de comunicación con los otros equipos.

· No tomamos en cuenta como el molde utilizado afectaba el cumplimiento de las especificaciones.

Diferencia entre causas esperadas y encontradas

Muchas de las causas que aparecieron en el análisis no causaron sorpresa para el grupo. Sin embargo, no habíamos considerado como tener un prototipo del producto ‘ideal’ hubiera aportado a resolver los problemas que surgieron por la falta de estandarizar. Además, subestimamos lo necesario que es diseñar un proceso estandarizado para esta clase de proyectos.

Interpretación de las cartas de control

Carta Xbar-R del peso

Ambas cartas no incumplieron con ninguna regla formal del control estadístico, por lo que podemos concluir que el proceso se encuentra bajo control. Podemos observar, también en ambas cartas, que los puntos aparentan distribuirse de forma aleatoria, con una cantidad similar de puntos de cada lado de la línea central. No se presentan ciclos o tendencias obvias.

Carta C de defectos diseño de flor del jabón

La carta C presenta una distribución de puntos aleatoria, con varios puntos tocando el límite de control inferior. Esta carta no incumple ninguna regla formal de control estadístico, por lo que concluimos que se encuentra bajo control. Notamos que los puntos por debajo de la línea central se encuentran todos en el mismo valor, pero esto es de esperarse dada la naturaleza discreta de los datos y que la línea central se encuentra en 0.629.

Fecha de Finalización actual o real

La fecha de finalización planeada fue el sábado 6 de enero del 2017. La fecha de finalización real fue de lunes 9 de enero del 2017. Este cambio se debió a que tuvimos que corregir ciertos aspectos de la fase anterior que ocuparon mucho tiempo.

Conclusión de la etapa

En esta etapa, nos enfocamos en responder el qué, cómo y por qué de nuestro proceso. Indagamos en las causas, las piedras de tropiezo, que ocasionaron que no pudimos cumplir con los objetivos planteados para la fase anterior. Pudimos deliberar como equipo y escuchar las opiniones y percepciones de todos los integrantes del grupo sobre lo ocurrido en la elaboración de nuestro producto.

En fin, esta etapa provocó que nos familiaricemos con nuestros errores para no volver a cometerlos nuevamente.

Brainstorming o lluvia de ideas

El peso del jabón sale de las especificaciones.

1. El peso del producto terminado no es el planeado.

2. No se utiliza la cantidad necesaria de mezcla en la preparación del jabón.

3. Se sobrepasa la cantidad necesaria de mezcla en la preparación del jabón.

4. No se seca bien la mezcla.

5. La monotonía del proceso afecta la cantidad de mezcla utilizada.

6. No se están usando tazas de medición.

7. El manejo sin cuidado del jabón está afectando su terminación.

8. No se le da el tiempo suficiente de secado.

9. Para llenar el molde, se necesita un jabón cuyo peso no es el esperado.

10. El molde es demasiado pequeño.

11. El molde es demasiado grande.

12. Al momento de pesar el jabón, éste se deformó.

13. No se tuvo cuidado al verter la mezcla en el molde y se rebosó o salpicó.

14. No realizamos jabones de práctica antes de iniciar.

15. Los moldes tenían irregularidades.

16. No se utilizaron las proporciones adecuadas de materiales.

17. No se rellenaron correctamente los moldes.

18. No teníamos experiencia del proceso.

19. Cansancio.

20. Realización de todos los jabones simultáneamente.

21. No se tomaron en cuenta las tolerancias.

22. No teníamos información de la relación entre la cantidad de jabón fundido y el peso del jabón seco.

23. Herramientas de medición no exactas.

24. Falta de estandarización.

25. No tener un prototipo del jabón con el peso ideal.

26. Estrés laboral.

27. Método de producción mal implementado.

28. No se tenía experiencia manejando la herramienta de medición.

29. No se tuvo cuidado en la manipulación de los jabones.

30. Falta de organización.

31. Las dimensiones del molde no son las correctas para el peso que se desea.

32. No estamos familiarizados con la terminación del jabón de glicerina.

33. Los químicos para producir el jabón son de mala calidad.

34. Mala comunicación del equipo.

35. El método para pesarlo no fue el adecuado.

36. El ambiente no estaba en las condiciones climáticas necesarias.

37. Falta de experiencia en el proceso.

38. Mala gerencia del proceso.

39. No se tuvo cuidado con las medidas utilizadas.

40. Lugar inadecuado para pesarlo.

41. Herramientas de medición obsoletas.

42. Supervisión deficiente.

43. Misión inadecuada.

44. Visión inadecuada.

45. Procesos de control caducos.

46. No cumple norma de calidad ISO 9001.

47. Mucha variabilidad en ingredientes.

48. Poco tiempo para su preparación

49. Incumplimiento de norma ASTM

50. No se ejecutó un AMEF.

El diseño de flor del jabón se deforma.

1. El molde no es el correcto.

2. No se cubre el molde lo suficiente.

3. Se retiran los jabones del molde prematuramente.

4. El manejo de los operarios del producto provoca que éste se deforme.

5. El momento de preparación fue inadecuado y no se pudo secar correctamente.

6. El lugar de preparación fue inadecuado.

7. No dar importancia a los detalles del diseño.

8. No conocemos cómo se comporta el material cuando se seca.

9. No se está utilizando el método adecuado.

10. No se está utilizando el material adecuado.

11. Falta de experiencia del proceso.

12. Durante el proceso, no consideramos la importancia de esto.

13. Se reutilizaban los moldes.

14. Los moldes no se limpiaron adecuadamente.

15. Se maltrataron los jabones en el lugar de almacenamiento.

16. No se tomaron las medidas necesarias para el correcto almacenamiento de los jabones.

17. Los moldes presentaban irregularidades.

18. Los moldes no tenían los detalles bien definidos.

19. Realización de los jabones en un mismo día.

20. No suficiente mezcla en el molde.

21. Falta de tacto de los operarios.

22. Poco mantenimiento del área de trabajo.

23. Falta de monitoreo del proceso.

24. Falta de experiencia.

25. No se retiraron los jabones del molde con el cuidado debido.

26. Pudo haber ocurrido sesgo por la percepción de los operarios encargados de la inspección de defectos.

27. No se utiliza la cantidad de mezcla necesaria para que se haga la forma que se quiere.

28. No hicimos pruebas con los moldes para ver la terminación antes de realizar el proyecto.

29. Por razones de otros compromisos, no le dedicamos el tiempo suficiente.

30. Monotonía del proceso.

31. No se dejaba secar bien antes de retirar los jabones de los moldes.

32. El jabón no quedaba bien marcado en el molde.

33. Los moldes no estaban bien formados.

34. Los moldes eran viejos y estaban desgastados.

35. Los jabones pasaron de mano entre los grupos varias veces.

36. Se retiran los jabones con las manos y esto puede ocasionar deformaciones en la terminación.

37. Se tenía otros compromisos ese día y los operarios estaban con prisa.

38. Manera incorrecta de verter la mezcla en el molde.

39. Falta de concentración al retirar los jabones.

40. Simplificar el proceso lo más posible para reducir la posibilidad de cometer errores.

41. No se ejecutó AMEF.

42. Mucha variabilidad en cuanto a materiales.

43. La receta para los jabones no fue la correcta.

44. Los operarios estaban cansados.

45. Materiales de baja calidad.

46. Moldes obsoletos.

47. Falta de ergonomía en proceso de producción.

Falta de planificación.

1- ¿Por qué?

No le dedicamos el tiempo que necesitaba.

2- ¿Por qué?

Subestimamos la dificultad del proceso.

3- ¿Por qué?

No teníamos experiencia con procesos de este tipo.

Proceso mal ejecutado.

1- ¿Por qué?

El proceso no estaba estandarizado.

2- ¿Por qué?

Los operarios no estaban organizados.

3- ¿Por qué?

No seguimos los lineamientos del proceso.

Material de mala calidad.

1- ¿Por qué?

No indagamos sobre los proveedores.

2- ¿Por qué?

No conocíamos los puntos de venta de los materiales.

3- ¿Por qué?

Nunca habíamos comprado este producto.

Falta de control en las medidas usadas.

1- ¿Por qué?

No utilizamos una herramienta de medición para la mezcla.

2- ¿Por qué?

Confiamos que los moldes garantizarían la hom*ogeneidad.

3- ¿Por qué?

No probamos los moldes antes de utilizarlos.

Errores en el moldeado.

1- ¿Por qué?

Los moldes no estaban bien definidos.

2- ¿Por qué?

Los moldes estaban desgastados.

3- ¿Por qué?

Utilizamos moldes viejos.

Falta de estandarización.

1- ¿Por qué?

No nos organizamos antes de hacer el proceso.

2- ¿Por qué?

Falta de comunicación con los otros equipos.

Mala terminación.

1- ¿Por qué?

No se dejaron secar los jabones el tiempo suficiente.

2- ¿Por qué?

No conocíamos bien el proceso ni el producto terminado.

Moldes sucios.

1- ¿Por qué?

No se inspeccionaban los moldes antes de utilizarlos.

2- ¿Por qué?

Teníamos otras obligaciones y se tenía prisa.

Como análisis preliminar, tomamos las causas aparentes de más incidencia halladas en la lluvia de ideas y las utilizamos en el diagrama de Ishikawa. Posteriormente, utilizamos herramienta de los 5 porqués para profundizar el análisis anterior, tomando en cuenta los diferentes aspectos involucrados, para encontrar las causas raíz de las posibles causas encontradas.

Finalmente, usamos el Pareto para ser capaces de priorizar las causas de mayor impacto en nuestro proceso.

Concluimos que, aunque fuimos capaz de traer a luz aspectos importantes que tomar en cuenta en la fase de mejora, no somos infalibles y es posible que hayamos ignorado alguna causa de trascendencia. No obstante, consideramos que las acciones correctoras que surgen de este análisis serán capaces de traer un cambio significativo al problema.

Consideramos que las herramientas que escogimos fueron las más relevantes y oportunas para obtener una visión integral de las causas de nuestros problemas. En el caso de la prueba de hipótesis, no consideramos que fuera necesaria.

A continuación, presentaremos una lista condensada de las posibles soluciones que surgieron en nuestra lluvia de ideas.

El peso del jabón sale de las especificaciones.

1. Utilizar herramientas de medición que la mezcla sea uniforme entre los jabones.

2. Verificar que el molde es el adecuado para cumplir con las tolerancias.

3. Hay que asegurar que las proporciones de los materiales sean iguales para cada lote.

4. Hay que confirmar que las dimensiones de los moldes sean iguales.

5. Hay que asegurar que los moldes estén rellenados completamente.

6. Buscar la manera de que la mezcla sea lo más hom*ogénea posible.

7. Hay que confirmar que las dimensiones de los moldes sean iguales.

El diseño de flor del jabón se deforma.

1. Cubrir completamente los moldes con la mezcla.

2. Utilizar herramientas que limiten el contacto con el jabón para retirar los moldes.

3. Garantizar que los moldes estén limpios durante el proceso.

4. Verificar que la forma de los moldes esté bien definida.

5. Aumentar el tiempo de secado de los jabones.

6. Adiestrar a los operarios para que retiren los jabones de los moldes con el mayor cuidado posible.

7. Utilizar una nevera con mayor capacidad de enfriado para agilizar el secado del material.

El método de evaluación consistió en que cada integrante extraía de la lluvia de ideas realizada las 5 ideas que considerase más beneficiosas y factibles para la mejora del proyecto y argumentaba con las razones por las cuales las elegía. Además, se elaboró una matriz de selección para determinar las propuestas de mayor viabilidad.

Con nuestra matriz de selección, escogimos las 10 propuestas que alcanzaron los puntajes más altos. En esta matriz se tomaron en cuenta aspectos tales como: el costo de la implementación, el tiempo que requiere y su importancia en el cumplimiento de las especificaciones.

Las soluciones seleccionadas fueron las siguientes:

(En caso de requerir explicación sobre su implementación, se proveerá una.)

· Utilizar herramientas de medición para que la mezcla sea uniforme entre los jabones.

· Verificar que el molde es el adecuado para cumplir con las tolerancias. Cambiaremos de molde si es necesario.

· Hay que asegurar que los moldes estén rellenados completamente.

· Adiestrar a los operarios para que retiren los jabones de los moldes con el mayor cuidado posible.

· Garantizar que los moldes estén limpios durante el proceso.

· Verificar que la forma de los moldes esté bien definida.

· Evitar mover los moldes una vez que se coloque la mezcla.

· Identificar las habilidades de cada miembro para la asignación de tareas.

· Limpiar bien el área de trabajo.

La fecha de finalización actual fue el viernes 12 de enero del 2017. Esto se debió a problemas de organización, dudas con las fases anteriores y compromisos con otras asignaciones.

En esta etapa, utilizamos el análisis realizado en la fase anterior y, como equipo, hemos determinados las soluciones óptimas para los aspectos que determinamos causaron nuestros problemas en el proceso de elaboración del producto. Al tratarse de un proceso nuevo que hasta el momento es incapaz, aunque este dentro de control estadístico, hemos enfocado nuestras energías en priorizar los elementos que nos permitirán estandarizar el proceso para que sea capaz de cumplir con nuestras especificaciones y para la eliminación de los defectos hallados.

El peso del jabón sale de las especificaciones.

1. Utilizar herramientas de medición para que la mezcla sea uniforme entre los jabones.

2. Recomendación de varios operarios que monitoreen el proceso.

3. Utilizar otra receta para la mezcla del jabón.

4. Verificar que el molde es el adecuado para cumplir con las tolerancias.

5. Planificar con anterioridad lo que se hará.

6. Evitar las distracciones del trabajo.

7. Estandarizar la cantidad de material utilizado.

8. Realizar jabones de prueba para verificar que cantidad de mezcla se necesita.

9. Capacitar los miembros del equipo para el proceso de producción.

10. Evitar mover los moldes una vez que se coloque la mezcla.

11. Inspeccionar los jabones al secarse.

12. Procurar que el trabajo se realice a luz del día.

13. Utilizar más mano de obra durante el proceso y así terminar más rápido, evadiendo la monotonía y la prisa.

14. Identificar las habilidades de cada miembro para la asignación de tareas.

15. Tomar recesos durante el trabajo para evitar el cansancio.

16. Procurar porque durante los días de producción los operarios estén sin otros compromisos.

17. Contar con la opinión de terceros al evaluar los jabones.

18. Realizar un análisis de la precisión del equipo de medida.

19. Realización de la medida lo más cerca posible a la fecha de manufactura.

20. Hay que asegurar que no haya alguna impureza en el equipo de medición que puedan afectar el resultado.

21. Aumentar la cantidad de moldes, tal que se puedan rellenar simultáneamente reduciendo así la variación.

22. Consultar con personas que están familiarizadas con el proceso.

23. Investigar técnicas utilizadas por fabricantes especializados en jabones.

24. No ser muy osados con las expectativas.

25. Modificar las especificaciones para que estén más acordes con el proceso utilizado.

26. Hay que asegurar que las proporciones de los materiales sean iguales para cada lote.

27. Buscar la manera de que la mezcla sea lo más hom*ogénea posible.

28. Hay que confirmar que las dimensiones de los moldes sean iguales.

29. Evitar que al verter la mezcla en los moldes que este rebose.

30. Hay que asegurar que los moldes estén rellenados completamente.

31. Cumplir normas de calidad ISO 9001.

32. Cumplir normas ASTM.

33. Analizar las 5 o 7 M en base al producto.

34. Operarios con protección.

35. Ejecutar AMEF a tiempo.

36. Poca variabilidad en ingredientes.

37. Uso de herramientas de medición tecnológicas y precisas.

38. Utilizar materiales de calidad.

39. Verificar que la temperatura sea la adecuada antes de empezar a producir,

40. Ejecutar el proceso de producción con tiempo anticipado.

41. Realizar cartas de control.

42. Conocer especificaciones y siempre tenerlas en cuenta.

43. Utilizar el mismo tipo de molde para todos los jabones.

44. Tener cada integrante claro de lo que le toca hacer.

45. Velar por una buena gerencia en el proceso.

46. Velar por buena comunicación del equipo.

47. Realizar 5 por que con jabones de prueba.

48. Realizar diagrama de causa y efecto en jabones de prueba.

49. Implementar herramientas de Lean manufacturing.

50. Implementar DFSS.

El diseño de flor del jabón se deforma.

1. Cubrir completamente los moldes con la mezcla.

2. Utilizar herramientas que limiten el contacto con el jabón para retirar los moldes.

3. Aumentar el tiempo de secado de los jabones.

4. Adiestrar a los operarios para que retiren los jabones de los moldes con el mayor cuidado posible.

5. Garantizar que los moldes estén limpios durante el proceso.

6. Trabajar con el jabón en un sólo lugar y evitar el transporte innecesario.

7. Verificar que la forma de los moldes esté bien definida.

8. Evitar la monotonía.

9. Dejar el jabón más tiempo en el molde para que tome la forma.

10. Limitar el contacto, tanto con los operarios como con el medioambiente, de los jabones.

11. No ‘forzar’ al retirar el jabón del molde.

12. Conformar un equipo para el monitoreo y control del proceso.

13. Buscar que el clima de cuando se realice el proceso sea soleado y con poca humedad.

14. Utilizar una nevera con mayor capacidad de enfriado para agilizar el secado del material.

15. Perfeccionar las piezas con una lija.

16. Velar porque el transporte de los jabones no afecte su forma.’

17. Asegurar que la materia prima no contenga impurezas.

18. Procurar un mejor manejo para evitar deformaciones.

19. Contemplar la repetición del proceso en caso de que el lote no cumpla con la especificación.

20. Aislar el jabón del contacto con cualquier elemento durante la refrigeración.

21. Contar con la opinión de terceros al evaluar los jabones.

22. Erradicar posibles causas de estrés laboral.

23. Buscar maneras de disminuir la monotonía del proceso.

24. Considerar nuevos métodos para el secado de los jabones.

25. Investigar acerca de materiales que sean menos propensos a tener deformaciones.

26. Asegurar que cada operario esté comprometido completamente con el proceso.

27. Eliminar cualquier elemento que pueda causar distracción dentro del ambiente de trabajo.

28. Escoger el día de trabajo considerando los factores ambientales que puedan afectar el proceso como lo son la temperatura y humedad.

29. Contemplar el uso de moldes con una forma menos propensa a deformaciones.

30. Utilizar un diseño menos osado.

31. Utilizar cantidades medidas de ingredientes, así hay menos variabilidad.

32. Utilizar sistema de moldeado eficiente y perdurable.

33. Respetar límites de control.

34. Realizar la producción con tiempo de anticipación

35. Velar por sistema ergonómico para obreros.

36. Velar por organización en proceso de producción.

37. Realizar 5 por que con jabones de prueba.

38. Realizar diagrama de causa y efecto en jabones de prueba.

39. Implementar herramientas de Lean manufacturing.

40. Implementar DFSS.

41. Establecer un líder de grupo que vele porque se cumplan las funciones de los integrantes.

42. Limpiar bien los moldes antes de echar la mezcla.

43. Esperar que la glicerina se disuelva por más tiempo antes de echar en los moldes.

44. Espera que se seque por completo sin tener que entrarlos en el refrigerador.

45. Mayor cuidado al momento de sacar los jabones del molde.

46. Verificar que la glicerina este en buen estado

47. Que solo una persona guarde los jabones y no se topen hasta el momento de pesarlos y evaluarlos.

48. Limpiar bien el área de trabajo.

49. Utilizar guantes.

50. Utilizar recipientes individuales para cada jabón.

Para evitar que el peso se salga de las especificaciones y el jabón se deforme, se estandarizara la cantidad de material utilizado y el jabón durara más tiempo en el molde para que tome la forma y se seque.

El proceso de producción deberá seguir los siguientes lineamientos:

1. Una persona cortara la pasta de glicerina

2. Otra persona lo pesara y que haga 2lb = 60 jabones.

3. Poner la glicerina en una olla y derretirla. Verter una taza de aceite a la glicerina derretida.

4. Verter la mezcla en los moldes correspondientes.

5. Ponerlos en el congelador por 20 minutos para que se sequen completamente.

6. Sacar los jabones de los moldes con cuidado.

Con este proceso el jabón podremos garantizar que peso del jabón no saldrá de las especificaciones y reducir el número de deformidades.

Encontramos en el análisis que el aspecto más crítico de nuestro proceso es la falta de estandarización de las actividades. Por esta razón, concordamos que esto es lo primero que debemos atacar para reducir los errores y los defectos que se presentaron en la fase de medir. No utilizamos las herramientas de DFSS debido a que estas implican un análisis estadístico de alto rigor y no disponíamos del tiempo necesario.

Peso

Como podemos observar, la media de los jabones tuvo un ligero incremento entre los jabones del primer lote y los del segundo. Es importante destacar que, a pesar de esto, la desviación estándar de las mediciones de los jabones disminuyo para el segundo lote. Es decir, hubo una disminución es la dispersión de las mediciones individuales del segundo lote.

Apreciamos que para la fase Control, la media es aproximadamente el valor objetivo N = 12. Es decir, el proceso se encuentra centrado. Otro indicador de esto es la cercanía de los valores de Cp y Cpk en esta fase.

Defectos

Observamos que, relativamente, hubo una disminución considerable entre los defectos de los jabones del primer lote y los del segundo lote. Además, de la misma forma, tenemos una disminución significativa en la desviación estándar del primer lote al segundo.

Influencias de las soluciones aplicadas en los resultados obtenidos

Nuestra primera solución para mejorar el proceso fue cambiar los moldes utilizados. Tomamos esta decisión debido a que los moldes se encontraban muy desgastados. Esto provocaba que no todos los huecos del molde estuvieran en buen estado, sin una forma bien definida. Además, procuramos limpiar los moldes con cada uso, dado a que, por prisa, nos descuidamos con esto en el primer lote que producimos.

Otra solución que implementamos fue limitar el contacto con los jabones hasta pesarlos, ya que los jabones, por la naturaleza del material, se van desgastando con el contacto. Deducimos que esto fue lo que pudo haber ocasionado la alta variación entre los jabones del proceso anterior. Es importante destacar que, al no encontrar el mismo diseño de los moldes que usamos anteriormente, compramos unos moldes nuevos los cuales cambiaron la figura del jabón. Esto ocasiono que el atributo que se midió previamente, definición de los pétalos de la flor con el centro, mejoro considerablemente porque las esquinas de las estrellas de los nuevos moldes presentaron mucho menos defectos que esto. Cuando los jabones estaban terminados, limpiábamos las orillas de los jabones para mejorar su forma y quitar la glicerina que estaba de más.

Además, debido al cambio de moldes, hemos modificado nuestro valor objetivo para la variable continua (peso) de 11g a 12g, manteniendo el mismo valor de tolerancia. Esto se debe a que los moldes de estrella tienen mayor capacidad que los moldes de flor, por lo cual, nuestros clientes esperaran mas material que antes. Esto también tendrá reflejo en el precio del producto, si decidimos venderlo.

Peso

Las soluciones implementadas, aunque no mejoraron la capacidad del proceso del todo, fueron de gran éxito para el proceso en general. Como demostramos más adelante en el análisis de las cartas de control, en lo que se refiere al control estadístico del proceso hubo grandes mejoras, a pesar de que se presentó un cambio no anticipado en la media del proceso.

En la sección de análisis de capacidad desarrollaremos este tema más a fondo, pero ahora realizaremos una comparación de la capacidad del proceso que se presentó en la fase de medir y la que se presentó en esta fase.

Durante la fase de medir el Cp fue de 0.62 y el Cpk fue de 0.48. Para la fase de implementar el Cp fue de 1.09 y el Cpk fue de 1.07.

Como podemos ver hemos alcanzado, y ligeramente sobrepasado, nuestra meta de una capacidad real del proceso (Cpk) de 1. Además, aunque no logramos nuestra meta, la capacidad potencial del proceso ha incrementado considerablemente. Es importante destacar que el Cpk se aproxima al Cp, por tanto, también se ha mejorado el centrado del proceso significativamente.

En fin, a pesar de que no llegamos a nuestra meta con el indicador de capacidad potencial, en lo que concierne al Cpk y al centrado del proceso hemos tenido gran éxito.

Defectos

Como presentamos más adelante con la carta C, podremos observar una considerable mejora en los defectos que presentaron este lote de jabones en comparación con el anterior. Tenemos una considerable disminución en la incidencia de defectos y una línea central que se acerca más al valor objetivo de 0 defectos en este lote.

En lo que se refiere al índice de capacidad DPU, en esta fase el DPU es 0.457, mientras que en la fase de medir fue de 0.629. Este índice tuvo una disminución considerable, lo cual demuestra que logramos disminuir los defectos en este lote.

En fin, aunque no logramos nuestra meta de un DPU de 0.125, pudimos mejorar nuestro proceso en este lote en comparación con el anterior.

Aunque no cumplió con todas nuestras expectativas, las mejoras que realizamos tuvieron un impacto aceptable. El proceso mejoro en gran medida. La variación de proceso es mucho menor y el proceso es parcialmente capaz. A pesar de que los nuevos jabones son más pesados, y por esto modificamos las especificaciones, este proceso tiene mucho menos defectos, dado que los nuevos moldes tienen un diseño más definido.

Como resultado final, obtuvimos jabones con un menor número de defectos y, aunque tuvimos que cambiar las especificaciones al utilizar moldes de mayor capacidad para el jabón, obtuvimos grandes mejoras en la disminución de la variación del proceso y logramos un proceso centrado y capaz. Por esto, consideramos que el proyecto tuvo éxito.

El proyecto DMAIC para nosotros fue interesante ya que nunca habíamos experimentado con este tipo de herramienta del Six Sigma. Esta herramienta no solo puede ser aplicada para obtener calidad Six Sigma en una empresa, sino que también en nuestra vida personal y profesional nos ayudara mucho el definir, medir, analizar, mejorar y controlar para problemas que tengamos en nuestro diario vivir, es decir, se podría usar como definir el problema, medir su magnitud, analizar las posibles soluciones, mejorarlo implementando las soluciones adecuadas y controlarlo para que no vuelva a pasar.

Aparte de aprender a cómo hacer un jabón, también aprendimos como estandarizar un proceso o producto con la herramienta de Lean Six Sigma llamada trabajo estandarizado. Cabe destacar también la importancia de los brainstorming ya que nos permite abrir nuestras ideas e ir un poco más allá de lo común y teniendo de moraleja que no debemos cerrarnos a una solución que lo mejore y ya, sino que lo mantenga en una mejoría constante.

· Estandarización del proceso de producción en la fase de control.

· Investigación previa de los diferentes métodos que utilizar para el proceso.

· Comunicación activa entre los integrantes del equipo y los demás equipos.

· Distribución de asignaciones según las habilidades del integrante.

· Cambio a moldes nuevos o de poco uso.

· Organizar y planificar el proceso de producción antes de empezar.

· Más contacto con personas experimentadas con el proceso.

· Utilizar moldes nuevos desde el principio.

· Utilizar herramientas de medición y no confiar solo en los moldes para disminuir la variación.

· No depender de las herramientas y contactos de un integrante, dado que se nos dificulto el proceso cuando este se retiró de la materia.

· Si hubiéramos utilizados moldes nuevos desde el principio, no nos hubiera impactado tanto la deserción de un integrante y hubiéramos podido tener mayores mejoras.

· La mala planificación y la falta de estandarización en la etapa de medir son problemas que se hubieran podido evitar si se hubiera manejado el tiempo mejor.

· No identificamos los jabones durante el proceso productivo. Esto evito la trazabilidad del proceso.

· No indagamos sobre los proveedores, si no que dependimos de los contactos de uno de los integrantes. Esto fue un problema cuando él retiró.

· Primero, como hemos reiterado, utilicen moldes de calidad que no estén desgastados.

· Utilicen herramientas de medición, como tazas de medir, para reducir la variación entre jabones.

· Hagan buen uso de su tiempo y realicen las etapas con suficiente tiempo de antelación. Para nosotros fue muy importante la aclaración de dudas durante las etapas con la facilitadora.

· Asegúrense de tener buena comunicación con sus integrantes desde el principio e intenten trabajar todos al mismo tiempo para evitar la ocurrencia de ideas desconectadas.

· Distribuyan las responsabilidades, particularmente del proceso de producción, de modo que no haya mucha dependencia en una persona.

El proyecto concluyo el 17 de enero del 2018, esto es un día antes de lo estimado debido a que pudimos coordinar mejor los horarios y las tareas.

Dentro de las especificaciones objetivo, nuestra meta al empezar el proyecto fue un Cp = 1.33, al terminar tenemos que, para el proceso, el Cp = 1.09. Esto indica que, aunque no logramos nuestra meta de 1.33, el proceso es parcialmente adecuado para el trabajo. No obstante, esto implica que requiere de un control estricto.

Dentro de las especificaciones objetivo, nuestra meta al empezar el proyecto fue un Cpk = 1, al terminar tenemos que el valor del Cpk = 1.07. Esto indica que logramos cumplir con nuestra meta y que efectivamente el proceso es parcialmente adecuado, aunque necesita un control estricto.

Basado en eso se puede decir que se está ante un proceso estable y parcialmente capaz, es decir, es catalogado como estable y es predecible en el futuro inmediato.

Como mencionamos anteriormente, el DPU del proceso en esta fase es de 0.457 y la probabilidad de producir una unidad sin defectos es de 63.3%. Por otro lado, al iniciar el proyecto el DPU era 0.629 con una probabilidad de producir una unidad sin defectos de 53.3%. Como podemos apreciar, fuimos capaces de disminuir el DPU e incrementar en un 10% la probabilidad de una unidad sin defectos. Aunque no logramos nuestra meta, si podemos percibir una mejora en nuestro proceso.

En ninguna de las cartas se observan incumplimientos de las reglas generales de análisis e interpretación de cartas de control. Por ello, concluimos que el proceso se encuentra en control durante las dos etapas. Además, es estable porque los puntos en la carta caen dentro de los límites de control y fluctúan de forma aleatoria a lo ancho de la carta con tendencia a caer cerca de la línea central.

Observamos una disminución en la variación del proceso durante la etapa de Control. Además, percibimos un cambio en el promedio del proceso. Esto último es ocasionado por el cambio de moldes en la fase de Control, los cuales son de mayor capacidad que los utilizados en la fase de Medir.

En la carta C no se observan incumplimientos de las reglas generales de análisis e interpretación de cartas de control. Por ello el proceso se encuentra en control durante ambas etapas. Además, es estable porque los puntos en la carta caen dentro de los límites de control y fluctúan de forma aleatoria a lo ancho de la carta con tendencia a caer cerca de la línea central.

Observamos una disminución de la variabilidad en la segunda etapa (Control), en comparación con la primera etapa (Medir).

Evans, J. (2008). Administración y control de la calidad (7ma ed.). Cengage Learning.

Feliz, P. (s.f.). INI-310 Control de Calidad — Cartas especiales para datos variables y cartas para atributos.

Feliz, P. (s.f.). INI-310 Control de Calidad — Lean Six Sigma y Metodologías de resolución de problemas.

Feliz, P. (s.f.). INI-310 Control de Calidad — Control estadístico de Procesos.Cartas variables.

Gutiérrez, H., & Salazar, R. (2013). Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma (3ra ed.). Guanajuato, México: Mc Graw Hill.

Martín Vargas

Edwin Olio

Karla Domínguez

Denisse Candelier